我国制造业产品的整体质量与发达国家存在差距，其中产品质量和可靠性水平差距是很重要的一个组成部分，早期故障多、使用寿命短、小问题不断、维护困难是大部分产品的质量短板和硬伤，这些“小问题”给客户带来了经济损害和质量损失，也损害了企业形象，削弱了企业的全球竞争力，大大影响了客户满意度，建立不起来客户的忠诚度。

产品的质量有60%～70%取决于开发设计质量，优秀的开发设计质量是提升产品质量的必由之路和重中之重，这已逐渐成为了人们共识，也引起了越来越多企业管理人员的重视。但在企业的不同发展时期、在产品的不同成熟度阶段，人们如何通过开发设计来解决产品的质量顽疾、找到问题的根本原因、预防问题的再次发生，从而高效提升产品设计质量、逐步提升产品的质量竞争力，在理念和方法上认识模糊，在实践上缺乏系统性和精益思想。

本系列文章针对“如何提升产品设计质量”这个有意义的问题，从理念、基础、流程、方法和实践几个方面进行探讨，抛砖引玉，希望能对读者有所启发。

理念

追求卓越的企业，比较典型的案例是日本的优秀制造业企业，是值得我们那些追求单项冠军、隐形冠军的企业研究和学习的目标。在经营上要真正地将“客户第一”、“质量第一”等理念贯彻下去，以提供物美价廉的产品为目标，回到经营的原点，为了在接下来的10年更好的生存下定决心、坚定信心在企业内部推动产品质量的提升革命。

基础

提升产品质量的基础在于“不轻易改动”，但现实的客户需求往往是多样化的，如何解决客户多样化的需求和”不轻易改动“之间的矛盾呢？答案就是模块化。模块化是以模块作为产品组成的单元，依靠系统性的方法论和标准化的特点，采用主动方式去解决产品多变的一种科学解决方案。注意，没有采用系统方法论、不是基于全流程产品架构设计的模块化，不是真正的模块化，对产品质量和运营效率的提升作用有限。

    

流程

需要基于“有效提升产品质量”重新审视企业的产品开发设计流程，在流程中加入防患于未然、问题解决的步骤、活动和控制手段，基于并行设计的思想，将面向产品生命周期各环节的设计DFx (Design for X)引入设计环节，可实现产品质量提升和开发周期缩短的双赢。

  

方法

利用产品质量的标杆管理、质量功能展开QFD、DFx设计方法、潜在失效模式及后果分析FMEA、故障树分析FTA、5问法等方法，去发现产品质量问题、解决问题、防止再生，直到防患于未然。

实践

产品质量的提升离不开理论加实践，只有实践，才能只有基于精益思想的实践，才能不盲从、不折腾、不烙饼，才能切合实际地不断改进。经过自身验证的理论和方法，才能真正地融入到企业的管理中去。

提升质量，没有捷径。这是我们不太习惯、也不擅长的“慢工”，消极等待不行，指望一蹴而就也不现实。唯有加强危机意识，坚定信念，扎扎实实地打好基础，优化流程，学习和掌握科学的方法，真刀实枪地开始干，才能逐步铸就产品的质量实力。

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